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本文目录一览：
- 1、法兰克车床钻多个侧孔怎么编程
- 2、数控加工中心G81编程格式
- 3、数控车床编程钻孔怎么弄
- 4、数控钻孔编程
法兰克车床钻多个侧孔怎么编程
深孔加工动作是通过Z轴方向的间断进给，即***用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。
具体编程步骤如下： 根据工件要求制定钻孔方案，确定钻孔的位置和尺寸。 在计算机端编写控制程序，使用G代码和M代码描述钻孔的相关和动作。 将程序上传至数控钻床的控制器中。
数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
S1000M03 G98G81X295Y-39Z-RF100.G80 G00G43H00Z50.M05 M09 G91G28Z0.G28Y0 M30 这个是钻孔加工，如果是深孔琢钻（加工深孔）G81改G83后面加Q值为所抬高度，攻丝G84（进给与转速调节好即可）。
数控加工中心G81编程格式
数控编程指令G81G82G83的用法格式如下：首先，对工件孔加工时，根据刀具的运动位置可以分为四个平面，初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。
格式：G81X（孔位置坐标数椐）Y（孔位置坐标数椐）Z（孔深度尺寸）R（安全高度）F（切削进给速度）。
G81：钻孔循环（格式：G99/G98G81Z_R_F_）。G82：钻孔循环（一般用于锪孔，格式：G99/G98G82Z_R_P_F_）P为孔底暂停时间，一般是200-600毫秒之间。G83：深孔钻孔循环（格式；G99/G98G83Z_R_Q_F_）。
编程格式为：G81 X_Z_R_I_K_F_。X、Z为终点坐标，R为起点截面的加工直径，若与坐标值不等，则表示加工表面为锥面。I为粗车进给量，K为精车进给量，有符号数，并且两者符号应相同。
G76 X_Y_Z_R_Q_F；其中x y值指孔的坐标、z为孔的深度、R指距工件表面的距离，Q表示退刀量，F为进给速度。G81 X_Y_Z_R_F；其中x y值指孔的坐标、z为孔的深度、R指距工件表面的距离，F为进给速度。
钻孔的G81（直接打到Z值），G82（到Z值停顿），G83（排削循环），编程格式：T1M6；G90G95G94G00G16X。Y。；G43H1Z50；M8；M03S800；G98G81Z-。R。
数控车床编程钻孔怎么弄
1、数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。
2、有两类方法： 打表法： 将磁力表座吸在车床夹具或工件上，百分表打在钻头（铣刀）棱边上，用手慢慢转动主轴，在钻头（铣刀）上测量多个点，就可以确认刀具是否对正工件的旋转中心。并且可以确定调整的方向。
3、具体编程步骤如下： 根据工件要求制定钻孔方案，确定钻孔的位置和尺寸。 在计算机端编写控制程序，使用G代码和M代码描述钻孔的相关参数和动作。 将程序上传至数控钻床的控制器中。
4、使用g83钻孔循环指令。书写格式：G83 X_Y_Z_R_Q_F_；说明：本指令适用于加工较深的孔，与G73不同的是每次刀具间歇进给后退至R点，可把切屑带出孔外，以免切屑将钻槽塞满而增加钻削阻力及切削液无法到达切削区。
5、首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞的可能性。
数控钻孔编程
具体编程步骤如下： 根据工件要求制定钻孔方案，确定钻孔的位置和尺寸。 在计算机端编写控制程序，使用G代码和M代码描述钻孔的相关参数和动作。 将程序上传至数控钻床的控制器中。
相对比较准的是实际钻孔测量，钻一个10mm深的孔，程序编辑里为Z-10，贴着内孔的边缘测量出孔的深度X，再用10-X得到钻头尖端的长度。
数控车床编程g83用法：Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm，R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按字面的解释就是：每打1mm深就退刀至零点排削，然后继续打，一直到Z-23。
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